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热门关键词： 工业压缩空气管道 空压机铝合金管道 压缩空气管道安装案例 铝合金管道厂家
车间压缩空气管道安装是一项系统工程，需要严谨的工艺流程来确保系统的安全、可靠、高效和经济运行。以下是详细的安装工艺流程详解：
熟悉图纸与技术交底：
仔细阅读并理解设计图纸（管道走向图、系统图、支架图、设备布置图等）、施工规范（如GB 50235《工业金属管道工程施工规范》、GB 50029《压缩空气站设计规范》等）及技术要求。
施工负责人组织施工班组进行技术交底，明确施工范围、技术要求、质量标准、安全注意事项、关键控制点（如坡度、支架位置、试压要求等）。
明确管道材质（镀锌钢管、不锈钢管、铝合金管、PEX-AL-PEX、ABS等）、规格、阀门型号、过滤器型号、干燥器型号等。
现场勘查与测量放线：
实地勘察车间环境，确认设备位置、梁柱结构、已有管线、障碍物等。
根据图纸在墙面、地面、顶棚上进行管道走向定位放线，标记管道中心线、支架位置、阀门位置、设备接口点等。
复核标高、间距，确保符合设计要求，避免与其他专业（电气、消防、给排水、暖通）管道冲突。
材料与设备验收：
按材料清单接收管材、管件（弯头、三通、变径、活接头、法兰等）、阀门（球阀、截止阀、止回阀等）、支架材料（角钢、槽钢、U型螺栓、吊杆等）、密封材料（生料带、密封胶、垫片）、过滤器、干燥器、储气罐等。
严格检查材料质量：管材无裂纹、凹陷、严重锈蚀；管件无砂眼、毛刺；阀门开关灵活、密封良好；材质证明文件齐全有效。
施工机具准备：
准备切割工具（砂轮切割机、切管器、锯弓）、坡口工具（锉刀、坡口机）、套丝工具（手动/电动套丝机）、焊接设备（如采用焊接连接，需焊机、焊条/焊丝、保护气体）、弯管器、钻孔机、冲击钻、扳手（活动扳手、梅花扳手、套筒扳手）、水平尺、线坠、卷尺、压力表、临时盲板、吹扫工具（空压机）等。
确保机具状态良好，安全防护装置齐全。
在条件允许的场地（如预制车间）内，根据放样尺寸进行管段切割、套丝（螺纹连接）、坡口（焊接连接）、弯管（如需特定角度）等。
预制好的管段进行编号，方便现场安装，提高效率和质量，减少现场动火/动电作业。
支架制作与安装：
按图纸和规范要求制作管道支架（固定支架、滑动支架、导向支架、吊架等）。
支架安装是管道安装的基础，至关重要：
定位准确： 严格按放线标记安装。
牢固可靠： 生根点必须牢固（混凝土结构需用膨胀螺栓或预埋件，钢结构需焊接或螺栓连接），支架本身具有足够强度和刚度。
间距合理： 支架间距必须符合规范要求（通常根据管径、材质、介质、保温情况确定，需查表）。水平管支架间距过大导致管道下垂、振动；立管支架间距过大导致失稳。
考虑热胀冷缩： 在适当位置设置固定支架和滑动支架，允许管道在温度变化时自由伸缩，避免应力集中。靠近设备接口处通常设置固定支架。
横平竖直： 支架安装要保证水平度和垂直度。
管道敷设与连接：
主干管优先： 通常先安装主管道（从空压机房出口到车间主管），再安装支管（从主管到用气点）。
坡度设置： 这是关键！ 所有管道必须向集水点（油水分离器、储气罐、自动排水器入口） 方向设置0.3%-1% 的坡度，确保冷凝水能顺利排出。绝对避免出现“U”形或“V”形存水弯。
连接方式：
螺纹连接： 常用于镀锌钢管。管端套丝要规整，缠绕生料带或涂抹密封胶（符合压缩空气要求），旋紧时用力适度，避免丝扣损坏或管道扭曲。注意：镀锌管焊接会破坏镀锌层！
法兰连接： 用于阀门、设备接口、大管径管道或需拆卸部位。法兰密封面清洁，垫片（橡胶垫、金属缠绕垫等）选用合适，螺栓对角均匀拧紧。
焊接连接： 常用于无缝钢管、不锈钢管。焊工需持证上岗，焊缝需符合要求（无夹渣、气孔、未焊透、未熔合等缺陷），焊后清理焊渣、飞溅物。不锈钢焊接需注意保护气体和焊材选择。
卡压/卡套连接： 常用于不锈钢管、铝合金管、PEX-AL-PEX管等。需专用工具，操作快捷，密封可靠。
承插粘接： 常用于ABS、PVC等塑料管（注意耐压等级和温度限制）。管口清洁，涂抹专用胶水，插入到位。
安装要点：
避免应力： 管道自然敷设，不得强行对口，避免给设备接口带来额外应力。
管件使用： 使用标准管件，避免现场随意煨制急弯影响流量和增加阻力。
阀门安装： 方向正确（如止回阀），位置便于操作和维修（手柄高度适宜），介质流向与阀体标示一致。过滤器、减压阀前后通常需安装截止阀以便检修。
设备接口： 管道与设备（空压机、储气罐、干燥器、过滤器、用气设备）连接时，需核对接口尺寸、压力等级、方向。通常采用软连接（金属软管或橡胶软接头）以隔离振动。
支管连接： 从主管顶部或侧上方接出支管（绝对禁止从主管底部直接接支管！），防止主管冷凝水直接流入支管。支管上需安装阀门（球阀或截止阀）。
末端处理： 每个用气点末端管道应向下弯曲形成“存水弯”，并安装球阀和快换接头（母头），位置方便操作且不妨碍设备运行。存水弯底部必须安装排水阀（手动或自动）。
油水分离器/过滤器安装：
按设计位置和流向安装，通常安装在储气罐之后、干燥器之前（用于除液态水和油），以及干燥器之后（用于除粉尘和残留油分）。注意安装方向（箭头指示介质流向）。
安装牢固，便于操作和更换滤芯。
底部排水口接至排水点或安装自动排水器。
干燥器安装：
根据类型（冷冻式、吸附式、组合式）按厂家要求安装。通常安装在储气罐之后的主管道上。
确保有足够的安装、操作和维护空间。
连接进、出口管道，注意流向。
吸附式干燥器需连接再生气管道（若为无热再生或微热再生）。
排水口接至排水点或安装自动排水器。
储气罐安装：
基础牢固，用地脚螺栓固定。
进气管接在罐体上部，出气管接在罐体下部（利于冷凝水沉积）。
安装安全阀（必须！）、压力表、底部排污阀（手动或自动）。
安全阀排气管需引至室外安全地点。
减压阀安装：
根据用气设备压力要求，在相应支管上安装。
前后安装截止阀，便于检修；后部安装压力表，显示出口压力。
压力表安装：
在关键点（空压机出口、储气罐、主管道、主要支管、减压阀后）安装。
量程合适（工作压力在量程1/3~2/3处），表盘清晰易读。
安装在振动小、便于观察的位置。
自动排水器安装：
安装在所有可能积聚冷凝水的低点：储气罐底部、过滤器底部、干燥器底部、管道末端存水弯底部、主管道低点集水处。
根据冷凝水量和杂质情况选择合适的排水器类型（浮球式、电子定时式、压差式等）。
确保排水器排水通畅，排至指定地漏或集水坑。
仪表与控制元件安装：
安装压力传感器、压差传感器、露点仪等（如有监控系统）。
安装电磁阀、气控阀等控制元件。
外观检查与完整性检查：
安装全部完成后，对照图纸检查管道走向、坡度、支架、阀门位置、附件安装是否正确、完整。
检查所有连接点是否紧固，法兰螺栓是否拧紧。
确认所有阀门处于正确启闭状态（试压前通常关闭所有出口阀门）。
强度试验 (水压试验/气压试验)：
目的： 检验管道系统（包括焊缝、连接处）的强度。
介质： 通常使用清洁水（水压试验）。若设计或规范允许且条件限制，可采用压缩空气（气压试验），但风险更高，需格外谨慎并采取严格安全措施。
压力： 一般为设计压力的1.5倍（具体按设计要求和规范执行）。最低不得低于0.6MPa。
步骤：
系统最高点安装排气阀，最低点安装排水阀和临时加压接口（连接试压泵）。
缓慢注水（或加压空气），同时排气。
逐步分级升压至试验压力，每级稳压检查。
达到试验压力后，稳压时间按规范要求（如GB 50235规定，稳压10min）。
检查所有管道、焊缝、法兰、阀门、管件等有无泄漏、变形、异常响声。
合格后，缓慢降压至设计压力，进行全面检查。
记录： 详细记录试验压力、稳压时间、环境温度、检查结果，各方签字确认。
气密性试验：
目的： 检验管道系统在设计压力下的严密性。
介质： 压缩空气。
压力： 设计压力。
步骤：
强度试验合格并泄压排水（如做水压试验）后，通入压缩空气。
缓慢升压至设计压力。
用肥皂水或专用检漏液涂抹所有焊缝、螺纹连接处、法兰密封面、阀门填料函、设备接口等可能泄漏点，仔细观察有无气泡产生。
也可采用压力表观察法：稳压24小时，记录初始和结束时的压力、温度，计算压力降是否符合规范允许值（考虑温度变化修正）。
记录： 详细记录试验过程、检查点、泄漏处理情况、最终结果，各方签字确认。
系统吹扫：
目的： 清除安装过程中残留在管道内的焊渣、铁屑、泥沙、灰尘、油污等杂质，防止损坏阀门、仪表、设备及污染用气点。
介质： 干燥、洁净的压缩空气（通常利用系统本身的空压机，但需确保空压机入口空气洁净，或使用临时空压机）。
方法：
分段吹扫： 从空压机出口开始，逐段向后吹扫（关闭下游阀门，打开吹扫口或末端阀门）。
连续吹扫： 对整个系统进行大流量吹扫。
靶板检查： 在排气口（如阀门出口、设备接口）设置白布或涂白漆的靶板（木板/铝板）。用最大流量（流速不低于20m/s，最好达到30m/s以上）反复冲击吹扫，直至靶板上无肉眼可见的铁锈、尘土、水分、油污等杂质为合格。这是最可靠的验收标准！
重点部位： 过滤器、干燥器、仪表等精密设备在吹扫合格前应拆除或用短管/盲板旁通，防止损坏。吹扫合格后再复位。
记录： 记录吹扫压力、流量（或流速）、持续时间、靶板检查结果。
防腐处理：
非防腐材质（如普通碳钢管焊接后）需进行除锈（喷砂或手工）和涂刷防腐漆（底漆+面漆）。镀锌管破损处需补刷富锌漆。
埋地管道需加强级防腐。
保温处理：
如果环境温度低或需要减少热损失/防止冷凝（如冷冻干燥后的管道），需按设计要求进行保温（包裹保温棉、套保温管壳等）。
保温层外需加保护层（铝皮、镀锌铁皮、PVC护套等）。
管道标识：
按规范（如GB 7231）在管道表面或支架上粘贴/喷涂管道标识。
内容：介质名称（压缩空气）、流向箭头、管道编号（可选）、压力等级（可选）。
颜色：通常为天蓝色（GB标准）或白色（部分行业习惯）。
位置：管道起点、终点、分支处、阀门附近、穿越墙壁楼板两侧、管道密集处等醒目位置。
最终检查： 确认所有阀门、仪表、设备处于正常状态（排水器功能、过滤器滤芯、安全阀铅封等）。
设备单机试车： 空压机、干燥器、控制系统等单独启动运行，检查其工作状态、参数是否正常。
系统联动试车：
按操作程序依次启动空压机、干燥器、控制系统等。
逐步开启阀门，向系统送气。
检查系统压力、流量是否达到设计要求。
检查各用气点压力是否满足设备需求。
检查自动排水器是否正常工作。
检查系统有无泄漏（听声音、肥皂水复查）。
检查管道振动情况是否在允许范围内。
记录运行参数（压力、温度、露点、电流、电压等）。
优化调整： 根据试运行情况，调整减压阀压力、控制系统参数（加载/卸载压力、干燥器切换周期等）。
移交与培训： 向业主/运行单位移交完整的系统，提供操作手册、维护手册、竣工资料，并进行操作和维护培训。
整理竣工资料：
竣工图（反映实际安装情况）。
材料合格证、质量证明文件。
焊接记录（若有）、焊工资格证。
压力试验记录（强度、气密性）。
吹扫记录（靶板照片）。
隐蔽工程检查记录（如埋地管）。
调试记录、试运行记录。
变更单、签证单。
设备说明书、合格证、保修卡。
验收报告。
组织竣工验收： 由建设单位组织设计、施工、监理、使用单位等进行现场检查和资料审查，确认工程符合设计及规范要求后，签署竣工验收文件。
关键质量控制点总结：
坡度！坡度！坡度！ (0.3%-1%，坡向排水点)
支架： 位置、间距、牢固度。
连接： 方式正确、密封可靠（螺纹、法兰、焊接）。
支管连接： 从主管顶部/侧上方引出，严禁底部直抽。
末端： 存水弯 + 阀门 + 快换接头 + 排水阀。
排水： 低点、设备底部必须安装自动排水器。
试压： 强度试验（1.5倍设计压）、气密性试验（设计压）必须严格按规范执行并记录。
吹扫： 必须彻底，靶板检查是关键。
标识： 清晰、规范、齐全。
安全： 贯穿始终（高空、用电、动火、压力测试）。
遵循以上详细的工艺流程和严格控制关键点，才能确保车间压缩空气管道系统安全、高效、长久地运行，为生产提供可靠的动力源。
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